BF30 (TM30BL) lineaire geleiding build log

[Tonybryden]

zie ik nou goed op de achtergrond dat je ook aan schietsport doet.

[Arie Kabaalstra]

zie ik nou goed op de achtergrond dat je ook aan schietsport doet.

dat viel mij ook op.. maar dit lijken me geen dingen voor schietsport, meer voor de leuk..als je serieus luchtgeweer schiet, dan laat je je wapen niet in je werkplaats staan.. mijn boog komt ook de werkplaats niet in, tenzij ik iets voor mijn boog moet maken..

't was me even ontgaan, maar dit is een mooi projectje zo.. van een "scharrige"Basis een goede machine maken..

[ikbendusan]

zie ik nou goed op de achtergrond dat je ook aan schietsport doet.

Is allemaal van m'n pa, hij doet inderdaad aan schietsport. M'n pa is tevens ook wapenbouwer, hij heeft een klein winkeltje in Zwijndrecht. Maar goed, om die reden is het vrijwel onmogelijk om foto's te maken in de werkplaats zonder een berg kogels te zien in de achtergrond haha

Dat is een mooi machine! Zag ik nou voorbij komen (aan het schuine dak op de eerste foto) dat deze machines op de zolder staan?

De machines staan op zolder ja. Betonnen broodjesvloer, dus qua vloerbelasting zit het wel goed. Ik draai hier geen productie en m'n vader ook niet, dus in de afgelopen 20 jaar geen één keer klachten gehad van de buren gelukkig

Mooi ding, magisch rondvliegende kogeltjes is toch wel een aandachtspuntje...

Ik ben een stuk of 30 keer heen en weer gegaan met de accutol; in dat proces is er geen extra ongewenste gewichtsbesparing opgetreden... hopelijk blijft het zo haha

[Tonybryden]

zie ik nou goed op de achtergrond dat je ook aan schietsport doet.

dat viel mij ook op.. maar dit lijken me geen dingen voor schietsport, meer voor de leuk..als je serieus luchtgeweer schiet, dan laat je je wapen niet in je werkplaats staan.. mijn boog komt ook de werkplaats niet in, tenzij ik iets voor mijn boog moet maken..

't was me even ontgaan, maar dit is een mooi projectje zo.. van een "scharrige"Basis een goede machine maken..

Ik bedoelde de kogel hulzen op de achtergrond.
Heb zelf een 20tal jaren aan schietsport gedaan waar voor ik ook de kogels zelf herlade .

[Tonybryden]

Zal het topic niet verder vervuilen en volg deze bouw graag.
Ga zo door met de bouw.

[ikbendusan]

Weer tijd voor een update; de schakelkast is min of meer gereed voor gebruik. Pneumatiek ook. Ik moet alleen nog een paar gaten maken in de doos voor de pneumatiek en dan is dat klaar. Alles moet nog geprogrammeerd en geconfigureerd worden natuurlijk, heb wel al parameter 03.01 op de VFD ingesteld dat er een output gegenereerd wordt op MO1; die output staat in serie met de knop/het ventiel voor de ATC en dient te voorkomen dat de ATC geactiveerd kan worden terwijl de spindel draait.

Ik ben alleen m'n IFM inductieve sensoren kwijt lol. Ik moet daar ook nog brackets voor maken om te monteren, maarja moet ik ze wel eerst vinden.

Schema is alleen voor referentie, zoals getekend is hij niet helemaal juist: de ledjes van noodstop en groene knop ontbreken, circuit van de ATC interlock is anders, noodstopcircuit is net een beetje anders geworden met die alarm relays, en de spindel staat ook nu in serie met het noodstopcircuit want die heeft een normally closed switch die opent bij een te hoge spindeltemperatuur. In principe zou elke mogelijke fout nu het noodstopcircuit moeten onderbreken wat de spanning van de vfd en servos eraf haalt.

Besef wel net dat ik ben vergeten de spindle speed control signal naar de VFD ben vergeten aan te sluiten.

Voor pneumatiek: 20 µm filter/regulator, 5 µm filter, 0.01 µm filter, pressure switch (gebruik ik niet op het moment), en dan splitten naar een ventiel en nog een regulator vervolgens een ventiel; eentje is voor case pressure en eentje is voor de tool changer.

[benkr]

Ik vind het een heel mooi project, maar het valt mij steeds weer op dat je aan de grootste tekortkoming van dit model machines volkomen voorbij gaat. Duw eens een keertje met je vinger tegen de kolom aan de bovenkant en meet dan eens hoe ver die kolom dan zwaait. Ik ben er redelijk zeker van dat je enorm gaat schrikken en er onmiddellijk iets aan gaat doen. Ik schrok er ook van en heb er toen een koker van 80 x 150 x 8 mm of zoiets achter gemaakt die aan de onderkant bijna tot aan de grond doorliep en daar aan de tafel was vastgemaakt, dat scheelde echt enorm, maar er zijn ook mensen die de hele machine aan de muur vastmaken, dat scheelt ook flink maar geeft dan wel kans op geluidsoverdracht via die muur naar b.v. de buren.

[ikbendusan]

Gezien de spindel zich de meeste tijd in de onderste helft van z'n bereik bevindt weet ik niet of dat een realistisch beeld geeft van de machine. Ik heb niet met 2 vingers maar met 2 armen en m'n volle gewicht tegen de spindel geduwd (danwel bijna onderin de travel, spindel zo'n 150 mm van de tafel) en ik meette 0.03 mm afwijking bij de spindle nose. Is dat veel? Je moet niet vergeten dat ik vooral aluminium ga verspanen; met die reden zit er een 18000 rpm spindel op.

Los daarvan he; goed genoeg is goed genoeg. Op een gegeven moment moet het ook klaar zijn; ik wil dingen maken met de machine. Misschien dat ik na verloop van tijd wat zwaktepuntjes aanpak maar voor nu is het hoofddoel om het überhaupt maar werkend te krijgen.

[Huub Buis]

Gezien de spindel zich de meeste tijd in de onderste helft van z'n bereik bevindt weet ik niet of dat een realistisch beeld geeft van de machine. Ik heb niet met 2 vingers maar met 2 armen en m'n volle gewicht tegen de spindel geduwd (danwel bijna onderin de travel, spindel zo'n 150 mm van de tafel) en ik meette 0.03 mm afwijking bij de spindle nose. Is dat veel?

Als ik aan mijn BF16 trek aan de punt van een 10 mm as in de boorkop, met 8 kg op een hoogte van 30 mm boven de tafel, meet ik al een buiging van 0.02 mm in X en Y. De kleine aluminium CNC router zit dan op 0.08 mm.

[Arie Kabaalstra]

Ik trek doorgaans niet aan mijn machines.. ik frees, en dan zie ik wel wat er uit komt.. en dan compenseer ik dat indien nodig..

While (beweging van je machine < tolerantie )
{
gosub Niksanthandje;
}

Dus..

't Frame wat onder de machine komt.. dat ziet er mooi degelijk uit..
als de ruimte het toestaat, zou ik de mogelijkheid open houden om er een kast omheen te bouwen.. altijd fijn om de zooi binnen te houden.. zeker als je veel Alu verspaant.. ik heb ooit een model van een Boeing 747-400 gefreesd, 480 mm lang, en dat was een beste bak spanen die eraf kwam..
Weken na die klus kwamen we de spanen nog tegen..
't is niet voor niets dat ik uiteindelijk ook een Kast om de machine gebouwd heb.. ook omdat ik toen een mooi toetsenbord had. maar dat terzijde..

al zou je alleen al beginnen met een "Tray" onder de machine, gewoon uit één plaat.. en deze dan voorzien van een paar gaten om koelmiddel af te laten vloeien.. hou je de bodem redelijk vlak, dan kun je em makkelijk leegscheppen.
een andere optie is een "Trechter" zodat je daaronder een spanenbak kan zetten..

[ikbendusan]

als de ruimte het toestaat, zou ik de mogelijkheid open houden om er een kast omheen te bouwen

Ik ben bang dat de ruimte dat niet toestaat. Zelf zat ik eraan te denken (in ieder geval voor kleinere werkstukken) om iets om de tafel heen te bouwen of iets neer te zetten dat de spanen die eraf vliegen vooral rondom de machine geconcentreerd blijven

Als ik aan mijn BF16 trek aan de punt van een 10 mm as in de boorkop, met 8 kg op een hoogte van 30 mm boven de tafel, meet ik al een buiging van 0.02 mm in X en Y.

Ik heb niet het meetgereedschap voor handen om het goed te meten, maar ik heb de proef herhaald en geprobeerd even veel kracht uit te oefenen op de spindel als op een weegschaal, en met de spindle nose 60 mm vanaf de tafel moet ik voor een buiging van 0.02 mm ongeveer 25 kgf uitoefenen in X en ongeveer 50 kgf in Y

[ikbendusan]

Random vraagje tussendoor: Een noodstopcircuit is eigenlijk altijd normally closed omdat een breuk in de loop ervoor zorgt dat de noodstop ingeschakeld wordt. Nu zit ik te kijken naar de inductieve sensoren die ik gekocht heb (die ik overigens nog steeds kwijt ben, dus ik ga probably nieuwe moeten kopen ), en tot mijn verbazing zijn ze normally open. Ik kijk op de website van damencnc; allemaal normally open. Ik kijk op automation24; een verhouding 120/30 van NO/NC. Waarom? Ik zou verwachten dat een noodstop-achtig circuit hier ook de standaard zou zijn. Ik wilde eigenlijk een goedkope sensor kopen op automation24 maar alle NC sensoren zijn weer van IFM lol

[Kjelt]

Random vraagje tussendoor: Een noodstopcircuit is eigenlijk altijd normally closed omdat een breuk in de loop ervoor zorgt dat de noodstop ingeschakeld wordt. Nu zit ik te kijken naar de inductieve sensoren die ik gekocht heb (die ik overigens nog steeds kwijt ben, dus ik ga probably nieuwe moeten kopen ), en tot mijn verbazing zijn ze normally open. Ik kijk op de website van damencnc; allemaal normally open. Ik kijk op automation24; een verhouding 120/30 van NO/NC. Waarom? Ik zou verwachten dat een noodstop-achtig circuit hier ook de standaard zou zijn. Ik wilde eigenlijk een goedkope sensor kopen op automation24 maar alle NC sensoren zijn weer van IFM lol

Normale Inductieve sensoren hebben een uitgang en zijn voor homing of positiebepaling, niet echt voor safety.

Echte safety switches zijn redundant uitgevoerd dus per switch zitten er twee uitgangen op of twee schakelaars in serie in, mocht één schakelaar of uitgang defect zijn (blijven hangen in de nc stand) dan is er nog altijd de andere.
Dan heb je dus zoiets, andere prijsklasse en ook heb je nog een speciaal safety interface kastje nodig.
https://www.turck.de/en/product-news-28 ... -38154.php

[ikbendusan]

https://files.lipsgaming.com/ichi/Whats ... .23.16.mp4

It's alive!

Er ging wat tijd in zitten, want ik heb elke parameter bekeken, maar ik heb de frequentieregelaar en de servo drives geconfigureerd. Nog niets gedaan met de CNC720.

Ik maakte me een keertje zorgen om massatraagheidsverhouding tussen motor en systeem. Dat was nergens voor nodig; in de handleiding staat "tot 100:1 is prima joh". Exact zo verwoord ook.

Dit is wat ik allemaal geconfigureerd heb:

Code: Selecteer alles

[i][b]00.10 Control Method - Factory Setting: 0[/b]
 Settings 
 0 V/f Control
 1 Vector Control 
 
-> set to 1

[b]00.12 50Hz Base Voltage Selection - Factory Setting: 0[/b]
 Settings 
 0 230V/400V
 1 220V/380V 
 
-> leave on 0

[b]01.00 Maximum Output Frequency (Fmax) Unit: Hz - Factory Setting: 60.00[/b]
 Settings 
 50.00 to 600.0 Hz 
 
-> set to 600

[b]01.01 Maximum Voltage Frequency (Fbase) (Motor 0) Unit: Hz - Factory Setting: 60.00[/b]
 Settings 0.10 to 600.0Hz
 This parameter value must be equal to or greater than the Mid-Point Frequency (Pr.01.03). 
 
-> set to 400

[b]01. 02 Maximum Output Voltage (Vmax) (Motor 0) Unit: V[/b]
 Settings 115V/230V series -  Factory Setting: 220.0
 0.1 to 255.0V
When it is vector control, the settings of Pr.01.03, Pr.01.04 and Pr.01.06 are invalid. 
 
-> leave it at factory settings (220 V @ 10 A = 2.2 kW)

[b]01.05 Minimum Output Frequency (Fmin) (Motor 0) Unit: Hz[/b]
 Settings 0.10 to 600.0Hz Factory Setting: 1.50

-> set to 16 hz (18000 rpm = 600 hz, 16 hz = 480 rpm)

[b]01.09 Acceleration Time 1 (Taccel 1) Unit: second - default 10
01.10 Deceleration Time 1 (Tdecel 1) Unit: second - default 10[/b]

-> set to 6 for both

[b]01.16 Auto-Acceleration / Deceleration[/b]
 Factory Setting: 0
 Settings 
 0 Linear acceleration / deceleration
 1 Auto acceleration, linear Deceleration.
 2 Linear acceleration, auto Deceleration.
 3 Auto acceleration / deceleration (set by load)
 4 Auto acceleration / deceleration (set by Accel/Decel Time setting)
 5 Linear Accel. controlled by current, linear Decel.
 6 Linear Accel. controlled by current, auto Decel. 

-> leave at 0

[b]02.02 Stop Method[/b]
 Factory Setting: 0
 Settings 
 0 STOP: ramp to stop E.F.: coast to stop
 1 STOP: coast to stop E.F.: coast to stop
 2 STOP: ramp to stop E.F.: ramp to stop
 3 STOP: coast to stop E.F.: ramp to stop 
 
-> can try coasting to stop (1), see how long it takes, otherwise leave at 0

[b]02.03 PWM Carrier Frequency Selections Unit: Hz[/b]

-> leave at 8 khz for now, rated current also goes down with higher carrier frequencies as seen under 02.18 Selection for Carrier Modulation

[b]03.00 Multi-function Output Relay (RA1, RB1, RC1)[/b]
 Factory Setting: 8
 
-> leave on 8, it is part of the alarm/e-stop circuit

[b]03.01 Multi-function Output Terminal MO1[/b]
 Factory Setting: 1 
  19 Zero Speed Output
Signal Active when the drive is standby or stop 

-> set to 19 this is for the atc interlock

[b]03.08 Fan Control [/b]
 Factory Setting: 0
 Settings 
 0 Fan always ON
 1 1 minute after AC motor drive stops, fan will be OFF
 2 Fan ON when AC motor drive runs, fan OFF when AC motor drive
stops
 3 Fan ON when preliminary heatsink temperature attained (40 deg = off, 60 deg = on)

-> set to 3

[b]04.11 Minimum AVI Voltage Unit: V[/b]
 Settings 0.0 to 10.0V Factory Setting: 0.0
 
-> leave on 0
 
[b]04.12 Minimum AVI Frequency (percentage of Pr.01.00) Unit: %[/b]
 Settings 0.0 to 100.0% Factory Setting: 0.0
 
-> leave on 0
 
[b]04.13 Maximum AVI Voltage Unit: V[/b]
 Settings 0.0 to 10.0V Factory Setting: 10.0
 
-> yup
 
[b]04.14 Maximum AVI Frequency (percentage of Pr. 01.00) Unit: %[/b]
 Settings 0.0 to 100.0% Factory Setting: 100.0

-> cool

[b]06.03 Over-Torque Detection Mode (OL2)[/b]
 Factory Setting: 0
 Settings 
 0 Over-Torque detection disabled.
 1 Over-Torque detection enabled during constant speed operation. After over-torque is detected, keep running until OL1 or OL occurs.
 2 Over-Torque detection enabled during constant speed operation. After over-torque is detected, stop running.
 3 Over-Torque detection enabled during acceleration. After overtorque is detected, keep running until OL1 or OL occurs.
 4 Over-Torque detection enabled during acceleration. After overtorque is detected, stop running. 

-> i think i might go for option 2 here

[b]07.00 Motor Rated Current (Motor 0) Unit: A[/b]
 Settings 30% FLA to 120% FLA Factory Setting: FLA
 
 Use the following formula to calculate the percentage value entered in this parameter:
(Motor Current / AC Drive Current) x 100%
with Motor Current=Motor rated current in A on type shield
AC Drive Current=Rated current of AC drive in A (see Pr.00.01) 
 
-> set to 9 ((Motor Current / AC Drive Current) x 100% -> AC Drive current rating = 11 A)

[b]07.01 Motor No-load Current (Motor 0) Unit: A[/b]
 Settings 0% FLA to 99% FLA Factory Setting: 0.4*FLA
 
 If the motor no-load current can’t be read from the nameplate, operating the AC motor drive
after unloading and read it from the digital keypad (optional, refer to Appendix B for details). 

-> has to be found out experimentally -> moet ik nog doen

[b]07.04 Motor Parameters Auto Tuning[/b]

7.04 Motor Parameters Auto Tuning
 Factory Setting: 0
 Settings 
 0 Disable
 1 Auto Tuning R1 (motor doesn’t run)
 2 Auto Tuning R1 + No-load Test (with running motor) 

-> can do 2 i guess?

			Start Auto Tuning by pressing RUN key after this parameter is set to 1 or 2.
			When setting to 1, it will only auto detect R1 value and Pr.07.01 must be input manually. When
			set to 2, the AC motor drive should be unloaded and the values of Pr.07.01 and Pr.07.05 will
			be set automatically.
				 The steps for AUTO-Tuning are:
			1. Make sure that all the parameters are set to factory settings and the motor wiring is correct.
			2. Make sure the motor has no-load before executing auto-tuning and the shaft is not connected to any belt or gear motor.
			3. Fill in Pr.01.01, Pr.01.02, Pr.07.00, Pr.07.04 and Pr.07.06 with correct values.
			4. After Pr.07.04 is set to 2, the AC motor drive will execute auto-tuning immediately after receiving a ”RUN” command. (Note: The motor will run!). The total auto tune time will be 15 seconds + Pr.01.09 + Pr.01.10. Higher power drives need longer Accel/Decel time (factory setting is recommended). After executing Auto-tune, Pr.07.04 is set to 0.
			5. After executing, please check if there are values filled in Pr.07.01 and Pr.07.05. If not, please press RUN key after setting Pr.07.04 again.
			6. Then you can set Pr.00.10 to 1 and set other parameters according to your application requirement.


When using with the brake resistor or brake unit, it needs to disable over-voltage stall
prevention function (set Pr.06.00 to 0). It is recommended to disable AVR (auto voltage
regulation) function (set Pr.08.18 to 1).

-> voor nu laten voor wat het is, zo veel inertia heeft die rotor nou ook weer niet[/i]



En dan voor de servo:



[i]-> P2-30 to 1 (servo on in software because i cant atm enable the drives via edingcnc)

-> P2-15 to 0 (DI6) (Reverse inhibit limit; assuming this means it would accept the input of a sensor to define work limits?)
-> P2-16 to 0 (DI7) (CCWL: Forward inhibit limit)
-> P2-17 to 0 (DI8) (emergency stop input, won't need this anyway)

P1-00▲ PTT External Pulse Input Type Address: 0100H
0101H 
Pulse Type
0: AB phase pulse (4x)
 1: Clockwise (CW) and Counterclockwise (CCW) pulse
 2: Pulse + symbol
 Other settings: reserved

-> set to 2

P1-44▲ GR1 Electronic Gear Ratio (Numerator) (N1)
-> set to 20000

P1-45▲ GR2 Electronic Gear Ratio (Denominator) (M) 
-> set to 5000

P1-37 GDR Inertia Ratio and Load Weight Ratio to
Servo Motor
Address: 014AH
014BH
 Operation
Interface: Panel/Software Communication Related Section: N/A
 Default: 1.0 10
 Control
Mode: ALL
 Unit: 1 times 0.1 times
 Range: 0.0 ~ 200.0 0 ~ 2000
 Data Size: 16-bit
 Format: One-digit Decimal
 Example: 1.5 = 1.5 times 15 = 1.5 times
Settings: Inertia ratio to servo motor (rotary motor)
 (J_load / J_motor)
 Among them:
 J_motor: Rotor inertia of the servo motor
J_load: Total equivalent of inertia of external mechanical load. 

->set x = 7.5, y = 3.5, z = 12.5

P2-32▲ AUT2 Tuning Mode Selection 
-> set to 1 -> nog niet gedaan, ga ik misschien ook niet doen, gaat eigenlijk wel prima zo in manual mode[/i]

De verhoudingen tussen de massatraagheden kloppen wel; alle waardes zijn 2.5 hoger dan ik in eerste instantie bepaald had met de simulaties (dat was zonder massa van de tafel en spindel enzo; the math checks out); 10.2, 5.4, en 14.9 voor respectievelijk x, y, en z

Nog te doen:
- Aansluiten lucht
- Brackets maken en monteren van homing sensors
- MQL aansluiten
- Uitzoeken waarom DO5 (Alarm) op de servo drive niet doet wat ik verwacht dat het doet. Ik heb de output geconfigureerd als normally open; geen verschil ten opzichte van normally closed, wat ik wel apart vond. Ik heb voor de test deze output gewoon uitgezet, want deze maakt onderdeel uit van het alarm/noodstopcircuit waardoor ik dus de drive power niet kan enablen.
- Waarschijnlijk een rijtje open collector/open drain outputs maken voor het aanzetten van de servo drive. Voor nu moet ik parameter P02-30 op 1 zetten om Servo On te forceren. De drive enable ouputs op de CNC720 zijn digital outputs, 5V; de servo drive wilt een open collector/drain/relay en werkt natuurlijk op 24 V, dus die kan ik niet zomaar aansluiten.
- Tool output van de CNC720 verplaatsen van ATC naar spindle direction/aanzetten/whatever want ik heb nu niks om 'm in in een run state te krijgen denk ik.

De Y-as klinkt nog steeds een beetje krokant, Z-moer klinkt in 1 richting ook niet helemaal fantastisch